Aus der Praxis

Unser Besuch in Warrington

Von der eingescannten Abformung zum maßgefertigten Hightech-Produkt

Bevor in Deutschland die Belongplattform Einzug in die Virto B Geräte nahm, besuchten wir gemeinsam mit dem Vertrieb, unser Werk in Warrington. Warrington liegt für Fans des Fußballs ganz optimal, zwischen Manchester und Liverpool. So machten wir uns also aus jeder Ecke Deutschlands auf, um uns alle gemeinsam am Flughafen in Manchester zu treffen, um von dort mit dem Bus nach Warrington zu fahren. Im Werk angekommen wurden wir von Chris in Empfang genommen, der uns durch das gesamte Werk führte.

Warrington Produktion

Die erste Station, die die eingescannte Abformung nimmt, ist das RSM. Dies ist eine Software in der die digitalen Scandaten angezeigt werden und am PC in die digitale Welt übergeführt werden. An dieser Stelle wird das Gerät virtuell gebaut und für den weiteren digitalen Umlaufprozess weiter vorbereitet. Allein diese Station hat mich schon sehr beeindruckt! In welcher Geschwindigkeit und mit welcher Präzision die Maus oder das Pad bedient werden.

computergestützte Modellierung mit RSM Software

Im nächsten Schritt findet die Schalenfertigung statt. Sonova war das erste Unternehmen, das die 3D Printtechnologie für sich ermöglicht hat. Die modellierten Daten werden an den Printer übermittelt und die Schale wird gefertigt.

Schalenfertigung durch 3D Printtechnologie

Anschließend wird die digital konstruierte Schale mit der Technik zusammengeführt, die Faceplate aufgesetzt, per Hand überarbeitet und lackiert. In der Qualitätsabteilung wird das fertige Gerät sowohl technisch, als auch optisch überprüft. Es gehen nur Geräte, die alle erforderlichen Auflagen erfüllen, in den Versand. Die extreme Größe der Fertigung hat mich doch überrascht! In dieser Dimension hatte ich mir das nicht vorgestellt. Hier sitzen ca. 300 Mitarbeiter, jeder hat seine feste Aufgabe und so läuft die Fertigung Hand in Hand bis zum fertigen Produkt.

Montage in Handarbeit

Bei jedem Produktionsschritt muss das Hörgerät spezielle Prüfkriterien erfüllen. Da Qualität großgeschrieben wird, wird das Hörgerät auch am Ende der Produktionskette, bevor es verpackt wird, „unter die Lupe“ genommen, um einen einwandfreien Zustand gewährleisten zu können. Das hat mich überzeugt und auch ein bisschen stolz gemacht.

 

Ein lohnenswerter Einblick in die Schaffung unserer Geräte!

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